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隨著新能源鋰電池的不斷發(fā)展，用鋁塑膜作為外殼的軟包鋰電池被廣泛應(yīng)動(dòng)力行業(yè)、消費(fèi)電子等產(chǎn)品中。由于實(shí)際使用時(shí)，受使用環(huán)境、季節(jié)、地區(qū)氣候等影響，不可避免地出現(xiàn)高溫情況，極易導(dǎo)致軟包鋰電池脹氣和電性能遭受較大損傷的弊端。通過(guò)對(duì)電解液和制程工藝優(yōu)化的評(píng)測(cè)，確定了采用3%VC含量添加劑改進(jìn)型電解液和制程工藝優(yōu)化相結(jié)合方式，對(duì)抑制軟包鋰電池高溫脹氣和電性能持續(xù)損傷有顯著改善。

1 實(shí)驗(yàn)
1.1 配方和設(shè)計(jì)
正極( 油系 )：鈷酸鋰∶導(dǎo)電劑 (SP)∶粘結(jié)劑(PVDF-HSV900)=96∶2∶2(質(zhì)量比)；負(fù)極(水系)：石墨(寧波杉杉 FSN-4)∶增稠劑(CMC)∶粘結(jié)劑(SBR)=95.5∶1.5∶3.0(質(zhì)量比)；隔膜：16μm Celgard 隔膜；電解液：廣州天賜。按上述配方和設(shè)計(jì)將其卷繞、組裝成494147型號(hào)軟包方塊電池。

1.2 不同含量VC添加劑改進(jìn)型電解液電池的試制 
采用天賜TC-E233H型號(hào)電解液，分別重新添加0%、1.5%、3%、4.5%的VC添加劑，使其成為四種電解液，分別將電解液注入494147型號(hào)軟包方塊電池，形成 A、B、C、D 四個(gè)方案電池，用于后續(xù)測(cè)試(方案A為對(duì)比組)。注：注液后工藝步驟：①常溫靜置8h→②化成→③40℃ 靜置24 h→④去氣封邊→⑤平壓→⑥分容。 

1.3 制程工藝優(yōu)化電池的試制 
軟包鋰電池注液后的工藝流程為：①常溫靜置 8 h→②化 成→③40℃靜置24h→④去氣封邊→⑤平壓→⑥分容；將步驟①的制程工藝優(yōu)化4組其余步驟不變，第1組：常溫靜置8h(對(duì)比組)；第2組：60℃靜置8h；第3組：85℃靜置8h；第4組：100℃靜置8h；用于后續(xù)測(cè)試(電解液采用方案A即添加 0%VC)。

1.4 最佳方案電池的試制 
以上述1.2節(jié)得出的最佳百分比含量VC電解液和1.3節(jié)最佳靜置溫度為條件，重新制作成最佳方案電池，用于后續(xù)測(cè)試評(píng)估。 


2 實(shí)驗(yàn)與結(jié)論
2.1 不同含量 VC 添加劑改進(jìn)型電解液電池的實(shí)驗(yàn) 
實(shí)驗(yàn)步驟：將1.2節(jié)中的A～D四個(gè)方案電池，①測(cè)試初始容量、厚度；②充滿電；③置于85 ℃恒溫箱中48h；④取出冷卻至室溫后，復(fù)測(cè)容量、厚度；從②～④不斷重復(fù)，直至全部脹氣截止測(cè)試；對(duì)比四個(gè)方案出現(xiàn)首次脹氣的周期、容量損失率、膨脹率。由表1可知，方案C和D抗高溫脹氣能力強(qiáng)，均在第3周遭受 85 ℃ 48 h 時(shí)才出現(xiàn)脹氣；由圖1可知，方案C和D在每周高溫沖擊后，其電芯膨脹率相比方案A和B小很多；由圖2可知，電解液中添加VC的電池容量損失程度比不添加VC的要大，且隨著VC添加量的增加，容量損失也增加。

   表1 不同VC含量電解液電池首次脹氣對(duì)應(yīng)的周期

  圖 1 各階段熱沖擊后電芯膨脹率柱狀圖

  圖 2 各階段熱沖擊后電芯容損率折線圖

VC提升抗高溫脹氣能力，但高溫沖擊后容損相比而言也有所增多的這一特點(diǎn)，可以從VC自身特性解釋：VC作為鋰離子電池新型有機(jī)成膜添加劑與過(guò)充電保護(hù)添加劑，具有良好的高低溫性能及防氣脹功能，可以提高電池的容量和循環(huán)壽命。當(dāng)電芯在85 ℃高溫下儲(chǔ)放沖擊時(shí)，負(fù)極SEI保護(hù)膜勢(shì)必出現(xiàn)“破損和 VC再修復(fù)成膜”的情況，如果電解液中無(wú)VC，則膜不斷破損，負(fù)極碳與電解液發(fā)生副反應(yīng)產(chǎn)氣致使電芯脹氣；若有VC，則VC不斷對(duì)破損SEI膜進(jìn)行再修復(fù)，不讓負(fù)極碳與電解液發(fā)生產(chǎn)氣的副反應(yīng)，但修復(fù)的過(guò)程，勢(shì)必消耗電解液中的有效鋰，致使出現(xiàn)不可逆容量損失而使容損有所增多。綜合表 1、圖1和圖2的結(jié)果，方案C(在天賜TC-E233H型號(hào)電解液中再添加 3%VC)為 2.1 節(jié)實(shí)驗(yàn)的最佳方案。 

2.2 制程工藝優(yōu)化電池的實(shí)驗(yàn) 
實(shí)驗(yàn)步驟：將1.3 節(jié)中的4組電池，①測(cè)試初始容量、厚度；②充滿電；③置于85℃恒溫箱中48 h；④取出冷卻至室溫后，復(fù)測(cè)容量、厚度；從②～④不斷重復(fù)，直至全部脹氣截止測(cè)試；對(duì)比四個(gè)方案出現(xiàn)首次脹氣的周期、容量。綜合表2、圖3和圖4的結(jié)果，第3組(注液后先在烘箱中85℃靜置8h，然后上柜化成)為2.2節(jié)實(shí)驗(yàn)的最佳方案。由表2可知，注液后高溫靜置8h 對(duì)后期電池抗高溫脹氣能力有益，雖然2、3、4 均在第2周出現(xiàn)脹氣，但3、4兩組相較而言更為有益；由圖4可知，注液后高溫靜置，電池的平均容量有所降低，其中第4組容量偏低嚴(yán)重；注液后將常溫靜置改為高溫靜置的工藝優(yōu)化，提升了抗高溫脹氣能力，但同時(shí)也導(dǎo)致了容量變低。因?yàn)樽⒁汉蠡汕半姵刎?fù)極未形成SEI保護(hù)膜，在此條件下，電解液中部分成分會(huì)與負(fù)極發(fā)生緩慢副反應(yīng)而產(chǎn)氣，變常溫為高溫，可以加速催化該部分產(chǎn)氣物質(zhì)副反應(yīng)的進(jìn)程，使其最大限度地反應(yīng)殆盡，避免后期85 ℃48 h 循環(huán)熱沖擊時(shí)再反應(yīng)產(chǎn)氣，從而引起脹氣。由于高溫下的加速催化，導(dǎo)致副反應(yīng)隨溫度升高而增劇，不可逆容量隨之增多，因此后期分容后平均容量不斷減小，當(dāng)溫度100℃時(shí)，電解液其他成分可能也因熱而分解，出現(xiàn)容量嚴(yán)重偏低情況，若繼續(xù)增大溫度，易導(dǎo)致電解液失效，電池后期電性能急劇變劣。

 表二 注液后不同靜置溫度電池首次脹氣對(duì)應(yīng)的周期表

圖 3  4 組電池各階段熱沖擊后電芯膨脹率柱狀圖

圖 4  4 組電池平均容量柱狀圖

2.3 最佳方案電池的實(shí)驗(yàn) 
在天賜TC-E233H型號(hào)電解液中添加 3%VC 添加劑，電池經(jīng)卷繞注液后，①85℃靜置8h→②化成→③40℃靜置24h→④去氣封邊→⑤平壓→⑥分容；即結(jié)合2.1節(jié)&2.2節(jié)實(shí)驗(yàn)中的最佳方案，制作成電池，經(jīng)85 ℃48 h反復(fù)熱沖擊、評(píng)估其首次脹氣的周期、容量損失率、膨脹率；然后取分容后新電池，再次經(jīng)85 ℃48 h 反復(fù)沖擊，沖擊周數(shù)必須為出現(xiàn)首次脹氣周數(shù)的前一周(例如：假設(shè)第5次出現(xiàn)首次脹氣，那么取第4周)，最后以0.5C評(píng)估遭受熱沖擊后臨近脹氣邊緣前的循環(huán)性能。由表3可知，結(jié)合 2.1 節(jié) &2.2 節(jié)實(shí)驗(yàn)的最佳方案制作的新電池，其耐高溫能力更強(qiáng)，可保證85 ℃48 h反復(fù)沖擊3次不脹氣，且膨脹率也在1%～5%以內(nèi)。

表三 85℃ 48h 反復(fù)沖擊各項(xiàng)目情況數(shù)據(jù)

由圖5可知，取分容后新電池經(jīng)85℃48h反復(fù)沖3次，模擬造成熱沖擊接近脹氣邊緣狀態(tài)，電池的300周容量保持率仍＞85%，循環(huán)性能佳。

3 結(jié)論 
(1)電解液VC添加劑對(duì)電池高溫脹氣有顯著抑制作用，且在天賜 TC-E233H 型號(hào)中再添加3%為最佳值；
(2)優(yōu)化制程工藝，將注液后常溫8h靜置優(yōu)化成85 ℃8h靜置，最大限度地反應(yīng)殆盡電解液中與負(fù)極反應(yīng)產(chǎn)氣的物質(zhì)成分，避免了后期熱沖擊時(shí)再反應(yīng)產(chǎn)氣，從而引起脹氣，對(duì)電池的高溫脹氣也有顯著抑制作用；
(3)通過(guò)結(jié)合“在 TC-E233H型電解液再添加3%VC和注液后改用 85 ℃8 h靜置后再化成”的方式，制得的軟包方塊鋰電池，其耐高溫?zé)釠_擊能力更強(qiáng)，可達(dá)到85 ℃48 h反復(fù)3次不脹氣，且電池在遭受3次熱沖擊后，依舊具有0.5C循環(huán)300周>85%的優(yōu)異循環(huán)性能。